多级注塑加工成型工艺的曲线反映的是螺杆给料行程与注塑机提供的注射压力与注射速度的关系，因而设计多级注塑成型工艺时需要确定两个主要因素：

其一：螺杆给料行程及分段。

其二：需要设置的注射压力与注射速度。

在实际生产中，多级注塑控制程序可以根据流道的结构，浇口的行程及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力，注射速度，保压压力和熔体充填方式从而有利于提高塑化效果，提高品质质量，降低不良率及盐城模具，机器等的寿命。

而分级的设定：在进行注塑成型工艺设计初始阶段，首先对制品进行分析，确定各级注射的区域。一般分为3-5个区，依据制品的形状特征，壁厚差异特征和熔料流向特征划分，壁厚一致或差异小时近似为一个区，以料流换向点或壁厚转折点作为多级注射的每一区段转换点，浇注系统可以单独设置为一个区。

在生产实践中，一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段注射才是比较科学的。浇口和流道为一段，进浇口为二段，制品充填到90%左右时为三段，剩余的部分为第四段也称末段。

对于结构简单且外观质量要求不高的塑件，可采用三段注射。但对结构比较复杂外观缺陷多，质量要求高的塑件进行注塑时，需要采用四段以上的注塑控制程序。

注塑程序的段数，一定要根据流道的结构，浇口的形式，位置，数量和大小，塑件结构，制品要求及模具的排气效果等因素进行科学分析，合理设定。

1，对于直浇口的制品，既可以采用单级注塑的形式，也可以采用多级注塑的形式。对于结构简单结构要求不高的小型塑件，可采用低于三级注射的控制方式。

2，对于复杂和精度要求较高的，大型的塑料制品，原则上选择四级以上的多级注塑工艺。

以上内容就是对多级注塑加工成型工艺的分级设定的描述，分享出来，我们一起学习共同进步。