在实际的塑胶模具加工生产过程中，塑件注塑成型结束后，即使顶杆没有进行顶出动作，但是杆头部的制件表面依然会产生光泽非常好的亮班，该现象在侧抽机构成型的制件表面位置也会出现。这种现象的产生是由于成型时，顶杆或者侧轴机构受力较大，或者顶杆和侧轴机构的转配间隙过大，或者顶杆和侧轴机构选用的金属材料硬度不足，刚性不够，当熔体以一定的压力作用在顶杆和侧轴机构的表面时，引起其发生振动，改振动过大时，会导致其表面与熔体产生较大的摩擦热，从而引起熔体在该位置局部温度上升，结果就是塑件的外观质量与周围的表面不一致，表现出亮斑特征，严重时，会见到底部存在烧焦的现象。
上述现象的主要原因主要是制品粘模力比较大，而顶出部位强度不够，导致顶杆顶出位置产生白痕。如果按照该类型缺陷的因素进性归类，其相应的原因及对应的措施有：
注塑工艺：
1，在不出现缩痕的前提下，降低后面一段的注塑压力和保压压力。
2，提高模具温度和熔体温度。
3，顶出至制件脱离模具初始时刻，将初始顶出速度降到5%一下。
模具设计：
1，提高筋位的脱模斜度，降低筋位表面的粗糙度。
2，制件若存在凹坑和桶状的结构，则要提高脱模斜度。
3，使用拉料杆，或粒料顶针来保证制件留在动模，因为这些机构会在顶出时，跟随制件一起动作，不会产生脱模阻力，尽量少用通过降低脱模斜度或者设置砂眼结构的方法，因为这些方法会产生脱模阻力。
4，顶杆要均匀分布，在脱模困难的位置顶杆要多。
5，顶杆头面积要大，减少应力集中。
6，顶杆选材要选用刚性好的钢材。

7，顶出，嵌件以及轴芯机构的装配间隙不易过大，否则引起振动发热。

制件设计：
1，在保证变形要求的情况下尽量减少筋位数量。
2，筋位不易太厚或太薄，尽量在制件厚度的1/3左右。
3，筋位的深度不易太深。
材料配方：
1，提高材料的润滑性或脱模性，减少材料与模具的摩擦系数。
2，提高材料流动性，减少充模压力。
3，对于筋位多的制件，材料收缩率大有利于减少脱模力。
4，对于桶形制件，材料收缩率小可以减少制件对型芯的抱紧力。
以上便是 塑胶模具加工出现顶白现象的因素和相应的解决方法。