塑胶制品成型后在同意表面出现颜色不一致或者光泽相同的现象,被称为色差或者光泽差别。
色差是由于塑件着色分布不均,或者是着色剂与熔体流动方向不容,从而引起热效应破坏和塑件的严重变形导致的。此外,使用过大的脱模力,也可导致颜色不均匀而产生色差。
注塑过程中如果原料,色粉发生了变化,水口料回收量未严格控制,注塑工艺(料温,背压,残量,注射速度及螺杆转速等)发生了变化,注塑机台发生了变更,混料时间不同,原料干燥时间过长,则都有可能出现色差现象。具体原因及改善方法大致有以下几点:
1,原料的牌号/批次不同:使用同一供应商/同一批次的原料生产同一订单的产品。
2,色粉的质量不稳定(批次不同):改用稳定性好的色粉或同一批色粉。
3,熔料温度变化大(忽高或忽低):合理设定熔料温度并稳定料温。
4,水口料的回用次数/比例不一致:严格控制水口料的回用量及次数。
5,料桶内残留料过多(过热分解):减少残留量。
6,背压过大或螺杆转速过快:降低背压或螺杆的转速。
7,需颜色配套的产品不在同一套模内:模具设计时将有颜色配套的产品尽量放在同一套模具内注塑。
8,注塑机大小不相同:尽量使用同一台或者同型号的注塑机。
9,配料时间及扩散剂用料不同(未控制):控制配料工艺及时间(需相同)。
10,产品库存时间过长:减少库存量,以库存产生为颜色板。
11,烤料时间过长或不一致:控制烤料时间,不要变化或者时间太长。
12,颜色版污染变色:保管好颜色板(同胶带密封好)。
13,色分量不稳定(底部多,顶部少):使用色浆,色母粒或拉料粒。
特别要注意:塑胶制品的塑件出现色差是注塑成型中经常发生的问题,也是比较难控制的问题之一。解决色差现象是一项系统工程,需要从注塑生产过程中的各个工序(各环节)加以控制,才可能得到有效的改善。