在实际的塑料成型时，不仅不同塑料品种的收缩率不同，而且同一品种的塑料的不同批号或同一塑件的不同部位的收缩值也常常不同。影响收缩率变化的主要因素有以下四个方面。

1，塑料的品种：各种塑料都有其各自的收缩率范围，但即使是同一种塑料由于相对分子质量，填料及配比等不同，则其收缩率及各向异性也各不相同。

2，塑件结构：塑件的形状，尺寸，壁厚，嵌件数量及布局等，对收缩率值有很大影响。一般塑件壁厚越大收缩率越大，形状复杂的塑件小于形状简单的塑件的收缩率，有嵌件的塑件因嵌件阻碍和激冷收缩率减小。

3，模具结构：塑模的分型面，加压方向及浇注系统的结构形式，布局及尺寸等直接影响料流方向，密度分布，保压补缩作用及成型时间，对收缩率及方向性影响很大，尤其是挤出和注塑成型更为突出。

4，成型工艺条件：模具的温度，注射压力，保压时间等成型条件对塑件收缩均有较大的影响。模具温度高，熔料冷却慢，密度大，收缩大，尤其对于结晶性塑料，因其体积变化大，其收缩更大。模具温度分布均匀程度也直接影响塑件各个部分收缩量的大小和方向性。注射压力高，熔料黏度差小，脱模后弹性恢复大，收缩减小。保压时间长则收缩小，但方向性明显。

由于收缩率不是一个固定值，而是在一定范围内波动，收缩率的变化将引起塑件尺寸变化，因此，在模具设计时应根据塑料的收缩范围，塑件壁厚，形状，进料口形式，尺寸，位置，成型因素等综合考虑确定塑件各部位的收缩率。注塑精度要求高的塑件时应选取收缩率波动范围小的塑料，并留有修模余地，试模后逐步修正模具，已达到塑件尺寸，精度的要求。