塑料模具加工时，塑件的表面或在熔体流动方向发生改变的部位，如果出现局部区域颜色偏差比较明显的现象，则该现象被称为混色。

出现混色的原因很多，如注塑过程中色粉扩散不均（相容性差），料筒未清洗干净，原料中混有其他颜色的水口料，回料比例不稳定，熔体塑化不良等。具体的原因及改善方法有以下几种情况：

1，熔料塑化不良：改善塑化状况，提高塑化质量。

2，色粉结块或扩散不良：研磨色粉或更换色粉（混色头射嘴）。

3，料温偏低或背压太小：提高料温，背压及螺杆的转速。

4，料筒未清洗干净（含有其他残料）：彻底清洗熔胶筒（必要时使用螺杆清洗剂）。

5，注射机螺杆，料筒内壁损伤：检修或更换损伤的螺杆/料筒或者机台。

6，扩散剂用量过少：适当增加扩散剂用量或者更换扩散剂。

7，塑料与色粉的相容性差：更换塑料或者色粉（可适量添加水口料）。

8，回用的水口料中有杂色料：检查/更换原料或水口料。

9，射嘴头部（外面）滞留有残余熔胶：清理射嘴外面的余胶。

以上便是塑料模具加工过程中出现混色的原因及解决方法。