专业的塑料注射成型师傅都知道,我们说的塑料制品变形其实是很广泛的一个概念,变形其实有很多不同的展现方式,比如翘曲变形、尺寸不稳定、龟裂汽白、分层剥离、肿胀和鼓泡等等,今天闻辞模具的小编就来讲讲导致这些塑料制品出现变形有原因有哪些?
Ⅰ、翘曲变形
一 模具方面
(1)浇口位置不当或数量不足。
(2)顶出位置不当或制品受力不均匀。
二 工艺方面
(1)模具、机筒温度太高。
(2)注射压力太高或注射速度太快。
(3)保压时间太长或冷却时间太短。
三 原料方面
酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四 制品设计方面
(1)壁厚不均,变化突然或壁厚过小。
(2)制品结构造型不当。
Ⅱ、尺寸不稳定
一 设备方面
(1)加料系统不正常。
(2)背压不稳或控温不稳。
(3)液压系统出现故障。
二 模具方面
(1)浇口及流道尺寸不均。
(2)型腔尺寸不准。
三 工艺方面
(1)模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。
(2)注射压力低。
(3)注射保压时间不够或有波动。
(4)机筒温度高或注射周期不稳定。
四 原料方面
(1)换批生产时,树脂性能有变化。
(2)物料颗粒大小无规律。
(3)含湿量较大。
(4)更换助剂对收缩律有影响。
Ⅲ、龟裂汽白
一 模具方面
顶出机构不佳。
二 工艺方面
(1)机筒温度低或模具温度低。
(2)注射压力高。
(3)保压时间长。
三 原料方面
(1)润滑剂、脱模剂不当或用量太多。
(2)牌号、品级不适用。
四 制品设计方面
制品设计不合理,导致局部应力集中。
Ⅳ、分层剥离
一 工艺方面
(1)机筒、喷嘴温度低。
(2)背压低。
(3)对于PVC塑料,注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。
二 原料方面
(1)原料污染或混入异物。
(2)不同塑料混杂。
Ⅴ、肿胀和鼓泡
有些塑料制品在成型脱模后,很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡,这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施:
(1)降低模温,延长开模时间。
(2)降低料的干燥温度及加工温度;降低充模速率;减少成型周期;减少流动阻力。
(3)提高保压压力和时间。
(5)改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。
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