注塑产品加工成型过程中，如果注塑工艺不稳定或模具发生变形，则塑件尺寸就会产生偏差，达不到所需尺寸的精度。

而产生尺寸超差的原因和改善的方法大概有以下几种原因：

1，注射压力及保压压力偏低（尺寸小）：增大注射压力或保压压力。

2，模具温度不均匀：调整或者改善模具冷却水流量。

3，冷却时间不够（塑件变形一尺寸小）：延长冷却时间，防止胶件变形。

4，模温过低，塑料结晶不充分（尺寸大）：提高模具温度，使熔料充分结晶。

5，塑件吸湿后尺寸变大，可以改用不易吸湿的塑料。

6，塑料的收缩率过大（尺寸小）：改用收缩率较小的塑料。

7，浇口尺寸过小或者位置不当：增大浇口尺寸或改变浇口位置。

8，模具变形（尺寸误差大）：模具加撑头，酌情减少锁模力，提高模具硬度。

9，背压过低或胶量不稳定（尺寸小）：提升背压，增大熔料密度。

10，塑件尺寸精度要求过高：根据国际尺寸公差标准确定其精度。

注塑模具厂家常见到的注塑产品加工尺寸超差的原因和解决方法大致就以上几种情况。