注塑模具加工的塑件成型后,其表面失去材料本来的光泽,或者表面形成乳白色的层膜,被称为表面光泽不良。
经验表明:塑件表面光泽不良,大都是由于模具表面状态不良所致。模具表面抛光不良或有模垢时,成型品表面当然得不到良好的光泽,此外,使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽不良的重要原因,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入,亦是造成制品表面光泽不良的原因之一。具体的原因及改善方法有以下几种情况:
1,模具温度太低或者温度太低:提高模具温度或料温(改善复制性)。
2,熔料的密度不够或背压低:增加保压压力/时间或适当增加背压。
3,模具内有过多的脱模剂:控制脱模剂的用量,并擦拭干净。
4,模具表面渗有水或油:擦拭干净水或油并检查是否有漏水及油。
5,模内表面不光滑(胶渍或锈迹):模具抛光或清除胶渍。
6,原料干燥不充分(整体发哑):充分干燥原料。
7,模具型腔内有模垢/胶渍:清除模具型腔内的模垢和胶渍。
8,熔料过热分解或在料筒内停留时间过长:降低熔料温度或减少残留量。
9,流道及浇口过小(冷料):加大流道及浇口尺寸。
10,注射速度太慢或模温不均:提高注射速度或改善冷却系统。
11,料筒未清洗干净:彻底清洗料筒。
注塑模具加工成型后表面光泽出现不良的原因和解决方法大概就是如上几种描述。