一般情况下注塑模具在完成给定生产任务后，就需要将其从注塑机上拆卸下来。拆卸时，要仔细清除残余塑料，并根据不同塑料的不同性质，采用不同的清理方法。一般可采用肥皂水来清除模具内的残余塑料及其他沉积物，之后将模具风干。如型腔表面有锈蚀点，应将其清除、抛光，然后涂上润滑剂保护，再入库存放。

    注塑模具在工作过程中，总会或多或少地出现一些故障，他们给制品质量、生产率、模具等均带来不利的影响。主要表现在一下情况：

1，模具变形：是指模具在工作工程中发生了过大的弹性变形或塑性形变，使得模具不能正常工作或制品质量不合格。

注塑模具变形的排除方法：刚性不足，在注塑成型时，模具要受到巨大的保压压力，这种压力若使模具产生了永久变形，模具将无法使用，但即使是在弹性限度内，模具所产生的变形可以恢复，而在变形时的固化成型，将使模具的打开遇到困难，甚至不能打开。出现这种情况时，从结构上改造模具已不可能，但可以适当降低注射压力，或者从外侧加框套住增强刚性，虽不好看，倒也可以使用。

2，模具装配失调：若模具装配不当，如模具对中不良，模具的合模处及其接合处没有准确对中，这样使得熔体充模不平衡，易引起模具的变形或错位。对此，应将模具重新装配，对于充模不平衡，有时也可采用修正浇口的方法进行纠正。

3，型腔损伤：型腔是成型塑件的地方，它的损伤将直接影响产品质量，型腔损伤是型腔内表面上受到的硬伤，使表面产生划痕、凹坑、裂纹等缺陷，这些损伤产生的原因可以用以下排除方法如下。

（1）硬物损伤型腔：有时开模后取塑件较困难，就用起子等硬质工具勉强去取，这样很容易伤其型腔。另外在开模后，不小心将扳手、锤子等硬物掉落型腔中二导致型腔损伤。

（2）操作不当：若塑件未取出就闭模，特别是在自动成型时，固化的塑件易于伤及型腔和模具。

4，损伤的修复：型腔损伤后，不经修复就难以继续工作，对型腔的修复方法有以下几种。

（1）焊接。焊接是一种常用的修复方法，最常用的焊接方法有气焊。若用电焊，由于温度过高，模具容易产生变形，甚至开裂，采用电焊修补，对模具要预热，焊后要热处理。

（2）嵌件。对于面积较小、深度较深的损伤，可加嵌件修补，一般是钻孔后再打入嵌件，在钻孔时，要注意不要钻透冷却水道及螺孔。嵌件与型腔的配合要紧密，装好后再修磨平滑。

（3）电镀。对于深度小于0.5mm的缺陷，用电镀的方法修复较好，可镀铜、镀铬。

（4）敲击。对材料较软的型腔，可采取在受损部位的背面钻一盲孔，然后敲击盲孔底部，使损伤出凸起；或在离损伤处3mm以外处敲击使凹处凸起，再对凸起部分磨平、研磨、抛光。

5，注塑模具生锈：注塑模具多用工具钢制成，在工作中它要遇到腐蚀性气体、水等导致生锈的物质。生锈模具制得的塑件将会产生质量问题，因此需要将其排除。

（1）熔体分解产生的气体：有些原料加热后会生产挥发性气体，很多原料在过热时也产生挥发性气体，这些气体多带腐蚀性，它们弥漫于机器周围，当模具不工作时，它们会对模具产生腐蚀。对此，在机器停止工作时，应用软布将模具擦净，并闭合模具，若较长时间不用时，模腔内要喷防锈剂，在关闭模具时还要涂上黄油，堵上浇口。

（2）模具中的冷却水：模具中多通冷却水以惊醒冷却，因此机器周围水气较多。如将模具冷却到露点一下，空气中的潮气就会在模具表面结成水珠，如不及时擦去就易生锈。特别是在模具停止工作后，会很快产生冷凝水。因此，不要轻易停止成型，即使要停止，也要关闭冷却水，并将模具擦干。

（3）成型时产生的碳化物

    模具在较长时间工作后，成型材料中析出和分解生成碳化物，常使模具磨损、腐蚀或生锈。对此，若发现有碳化物生成，应立即用干布将其擦掉、擦净。