1.塑料模具公司在首件样品检验合格后质量管理部检验员将合格信息通知注塑技术管理人员，注塑技术管理人员针对产品及模具的特殊情况和注意事项进行说明和指导，对注塑工艺及工艺允许调整事项进行说明。

2.注塑班长对现场进行设备点检，安排作业员工，悬挂“注塑作业员操作指导书”，对员工进行操作培训，对产品及操作注意事项进行说明，指导员工操作，将生产所需物资；操作工具、防护用品、包装物料、产品标识卡、产品流转卡、水口料箱、不合格品箱等分发给员工，培训员工按照作业现场5S定置及管理要求进行操作和维护，对员工进行产品修剪、包装及标识填写安放的说明。

3.注塑员工在生产过程中严格按照作业操作指导书作业，对产品进行拿取、修剪、撰放、标识、清点、包装作业，负贵产品的自检，将自检判定为不合格品放人不合格品提据作业现场5S定置及管理要求，维护生产现场环境，将生产现场涉及的产品、配过物料进行维护和定置摆放，整理水口料箱。生产员工须阅读及掌握负责产品的生产作业到：当生产数量达到计划数量时须及时上报注塑班长。员工在当班生产中遇到任何问题需报告给注塑班长，由注塑班长指挥或协调完成。

4.塑料模具公司的注塑班长须对员工的操作进行指导和监控，对产品的质量进行巡查，对员工产品的包装、标识的填写及安放等进行检查。对生产现场的材料使用情况进行监控，发现材料不足时要及时进行加料，并通知仓库按计划及时补料。班长须根据现场的生产情况，及时地分发包装材料、产品标识、产品流转卡等现场耗用物资，出现耗用物资不足时，及时向仓库进行申领。对产品的水口料箱进行及时的整理和更换。及时收集现场摆放的产品及水口料箱，检查并完成产品的最小包装，并根据区域进行定置摆放，班长接收班组员工发现或提出的问题，根据问题情况，采取有效措施。对于工装模具故障、设备电子电路故障、产品10个以上连续不合格品情况，必须在保留现场的前提下，通知相关部门人员进行处理，并对设备状态进行标识。

5.塑料模具公司的质量管理部检验员对产品进行巡检，并对生产过程中的产品进行判定，对作业员工放在现场不合格品箱内的产品进行复检、判定登记。注塑工程师对生产过程的工艺执行情况和对生产过程中的模具进行巡检。

6.质量管理部检验员发现产品质量问题，立刻通知注塑班长，并将前次检验合格至被查到出现问题阶段的产品进行隔离。对问题现场进行封锁，等待问题处理。

7.注塑工程师组织进行质量问题分析，总结并判定是工艺、工装模具、设备、材料、操作员工操作不当中的哪种原因所引起。

a. 若是工艺原因引起，通知注塑班长组织进行调整。

b. 模具原因引起，开立“模具维修单”， 通知模具车间负责进行调整修理。

c. 设备原因引起，通知设备管理员进行设备调整。

d. 材料问题引起，通知材料仓库管理员进行整改。

e. 操作员工操作不当引起，通知注塑班长及责任员工进行整改。

8.质量事故原因判定后，计划员做好生产进度衔接配合，导致生产计划变更的计划员进行调整并知会相关部门。质量问题处理后实施验证确认后方可进行生产。

9.质量管理部针对不合格品，根据不合格品控制程序进行处理。针对需要返工情况的，注塑车间落实返工的生产计划，组织产品返工，质量管理部检验员须对返工零件进行确认及巡检。

10.注塑车间当班生产结束后，注塑车间员工须填报当班“注塑生产统计表”， 注塑领班须确认员工填报的生产数量，汇编“注塑生产日报表”， 督导员工作业现场的清理。注塑领班将当班生产的产品进行整理，确认数量、包装标识准确，填写车间“产品报检入库单”， 提报质量管理部检验员对报检产品进行入库检验。将已经装满并且水口料标识正确的水口料箱进行归类整理，统一搬运至材料碎料房。并与碎料员进行交接确认，并按碎工作流程进行作业。

11..塑料模具公司在生产过程中，生产数量未达到要求，转人另一班组进行生产时，要进行交接班，填写“交接班记录”， 以便生产的衔接。