造成塑料注塑加工尺寸发生变化的原因有：

1.塑料注塑加工时设备故障

如果塑料注塑加工成型设备的塑化能力不足，进料系统进料不稳定，螺杆转速不稳定，停止功能异常，液压系统止回阀故障，温控系统热电偶，加热器破裂等都会导致成型尺寸不稳定。如果检测到这些故障，可以采取针对性的措施来消除它们。

2.塑料注塑加工时成型材料选择不当

成型材料的收缩率对塑料零件的尺寸精度影响很小，如果成型设备和模具的精度很低，但是成型材料的收缩率很小，也很容易确保尺寸精度塑料零件。通常情况下，成型材料的收缩率越小，越难以保证塑料零件的尺寸精度。因此，在选择模塑树脂时，有必要充分考虑材料模塑收缩对塑料零件尺寸精度的影响。对于选定的原材料，收缩率的变化范围不得大于塑料零件尺寸精度的要求。应当注意，根据用于分析的树脂的结晶度，各种树脂的收缩差异相对较小。通常，结晶和半结晶树脂的收缩率小于非结晶树脂的收缩率，因此收缩率变化的范围较小，并且收缩率波动后形成的相应塑料件也较大；对结晶性树脂而言，结晶度低，分子体积减小，塑性收缩，树脂球晶的大小也对收缩率有影响，球晶较大，分子嵌段间隙大，塑性收缩率较大，因此对塑料的冲击强度较低。另外，如果形成原料的粒度绝对全部，水分不合适，再将原料和新原料再混合绝对均匀，则每批原料的性能都会有所不同，也会引起模型的波动。形式维度。

3.塑料注塑加工时模具故障

模具结构的设计和制造精度间接影响塑料零件的尺寸精度，在塑料注塑加工成型过程中，如果模具的刚性不足或模具腔在成型压力下非常低，则模具变形，则塑料零件的尺寸成型不稳定。如果模具导柱和导套块的配合间隙由于制造精度较低或磨损非常过大而因此脱节，也会使塑料零件的成型尺寸精度下降。如果模制材料内部存在硬填料或玻璃纤维增强材料而导致模腔轻微磨损，或使用模具多模腔模制，则模腔和浇口之间存在误差，流道误差以及进料口和其他物料的平衡不当等如填充模具不一样的原因，也会引起尺寸波动。因此，在模具的设计中，应设计足够的模具强度和刚度，严格控制加工精度，模具型腔材料应采用耐磨材料，型腔表面最好用于冷处理和冷硬化处理。如果对塑料零件的尺寸精度要求非常低，则切勿使用模具多腔结构，以确保塑料零件的成型精度，必须在模具精度上设置一系列辅助装置，以致模具的生产成本非常低。

4.塑料注塑加工时成型条件永远不相同或操作不合适

当塑料注塑加工时注射成型时，温度，压力，时间等技术参数，必须严格按照工艺要求进行控制，特别是每个塑料零件的成型周期必须相同，不能随意改变。如果注射压力很高，保压时间很长，模具温度很高或绝对都均匀，料筒和喷嘴处的温度很低，模型冷却不足，都会造成模型体尺寸绝对光滑。通常情况下，采用较低的注射压力和注射速度，以适当延长模具填充和保压时间，提高模具温度和材料温度，以克服尺寸永远不稳定的缺点。提醒大家，环境温度的变化对成型尺寸的波动也有一定影响，应根据外部环境的变化立即调整设备和模具的加工温度。

5、塑料注塑加工时测试方法或是条件绝不相同

假如测定塑件尺寸的方法，时间，温度有所不同，测定的尺寸会有非常小的差异。其中温度条件对于测试的影响最为小，这是由于塑料的冷膨胀系数要高于金属小工业10倍。所以，必需采用标准规定的方法与温度条件来测定塑件的结构尺寸，并塑件必需充份冷却定型之后便能进行测量。通常塑件于脱模式10小时之内体积变化是非常小的，24小时便基本上定型。

以上几种原因便是常见的影响塑料注塑加工尺寸发生变化的原因。