注塑加工成型过程中，由于模腔某些位置未能产生足够的压力，当熔体开始冷却时，塑件上壁厚较大处的体积收缩较慢而形成拉应力，如果制品表面硬度不够，而又无熔体补充，则制品表面被应力拉陷，这种现象称为缩水，缩水现象多出现在模腔上熔体聚集的部位和制品厚壁区，如加强筋，支撑住等与制品表面的交界处。

注塑件表面上出现缩水现象，不但影响注塑件的外观，也会降低注塑件的强度。缩水现在与使用的塑料种类，注塑工艺，塑件和模具结构等均有密切关系。

1，塑料原料方面

不同塑料的缩水率不同，通常容易缩水的原料大都属于结晶性塑料（如：尼龙，聚丙烯等）。在注塑过程中，结晶型塑料受热变成流动状态时，分子呈无规则排列，当被摄入脚冷的模腔时，塑料分子会逐步整齐排列而形成结晶，从而导致体积收缩较大，其尺寸小于规定的范围，即出现所谓的“缩水”。

2，注塑工艺方面

在注塑工艺方面，出现缩水现象的原因有保压压力不足，注射速度太慢，模温或者料温太低，保压时间不够等。因此在设定注塑工艺参数时，必须检查成型条件是否正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。一般而言，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补充熔体。

3，塑件和模具结构方面

产生缩水现象的根本原因在于塑料制品的壁厚不均，典型的例子是塑件非常容易在加强筋和支撑住表面出现缩水现象。此外，模具的流道设计，浇口大小及冷却效果对制品的影响也很大，由于塑料的传热能力较低，距离型腔壁越远则其凝冷越慢，因此该处应有足够的熔体填满型腔，这就要求注塑机的螺杆在注射或保压时，熔体不会因倒流而降低压力，另一方面如果模具的流道过细，过长或浇口太小而冷却太快，则半凝固的熔体会阻塞流道或浇口而造成型腔压力下降，导致制品缩水。

总结经验表明：在注塑加工成型的过程中不同的塑料，其缩水率是不一样的。