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注塑加工活中下料不顺畅的原因和解决方法有哪些?

返回列表 来源: www.wenci77.com 发布日期: 2019.10.12

注塑加工活中下料不顺畅的原因和解决方法:

下料不顺畅是指注塑过程中,烘料筒(料斗)内的塑料原料有时会发生不下料的现象,从而导致进入注塑机料筒的塑料不足,影响产品的质量。导致下料不顺畅的原因及改善方法如下:

1,回用水口料的颗粒太大(大小不均):我们可以将较大颗粒的水口料重新粉碎(调小碎料机刀口的间隙)。

2,料斗内的原料熔化结块(干燥温度失控):检修烘料加热系统,更换新料。

3,料斗内的原料出现“架桥”现象:检查/疏通烘料筒内的原料。

4,水口料回用比例过大:减少水口料的回用比例。

5,烘料筒下料口段的温度过高:降低送料段的料温或检查下料口处的冷却水。

6,干燥温度过高或干燥时间过长(熔块):降低干燥温度或缩短干燥时间。

7,注塑过程中射台振动大:控制射台的振动。

8,烘料筒下料口或机台的入料口过小:改善下料口孔径或更换机台。

以上描述便是注塑加工活中下料不顺畅的原因和解决方法。


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