注塑加工时熔接痕两侧色差大的原因主要有：

1，熔体剪切造成的熔接痕两侧色差大：

在实际生产中如果注塑成型一些含有弹性体的塑料，则往往会发现在熔接线一侧发白，另一侧非常光亮，特别是某些高光型的塑件，如高光ABS较为明显，有时候HTPS，增韧高光PP等也有类似现象。

采取欠注注塑成型来分析该缺陷现象的原因。注塑时，设法让两股熔体没有相遇，而且相距很远，则往往成型后的塑件某些地方也有发白的现象而另一处则很光亮。

进一步试验，有如下现象：

a，采用蒸汽冷热成型的塑件不会出现这类发白现象。

b，边框很宽的塑件不会出现这类发白现象。

c，如果动模不接冷水，注射两个小时候，这类现象逐渐消失。

d，动模温度低的时候，特别是有冷水的时候，这类现象非常严重。

e，发白总是出现在熔体流经塑件转角的位置之后，如果熔体不转角度，则外观十分光亮。

f，如果熔接线正好调整到转角的位置而呈现45o，则没有发白，但是考虑到装配强度，不允许这种熔接线位置出现。

为此，采用如下方式：给动模也加热，提高到70o以上通过工艺调整，在熔体通过转角的位置时，把速度迅速降低。结果是，非常好的消除了发白的现象。分析该现象，其原因如下：由于模温低，而且流通的道很窄，导致熔体前沿温度下降很快，固化层较厚，该固化层一但因制件结构发生较大转向，就会受到很大的剪切力，其再对高温态的固化层进行拉扯，从而产生应力剪切而发白，该发白现象本质上是很多微细银纹造成的。

2，模温过低造成的熔接痕两侧色差大：

注塑加工成型时，由于不同的浇口在模具中充填的区域大小有很大的差异，从而导致来至不同浇口的熔体相遇时，熔体流动的速度差异较大，此时如果模温过低，则导致流速慢的熔体前沿降温过大，造成前沿固化层的冷胶过多固化层被积压或者推拉产生雾痕，因此塑件的两侧会产生很大的色差。

3，熔体流经过窄的通道后造成成熔接痕两侧色差大：

熔体在型腔内流动时，由于格栅或者狭长流动空间存在，导致流经该部分的熔体有更充分的冷却，导致温差明显，当该部分熔体与其他方向熔体汇合后的熔痕，就会出现严重的色差。

4，混色造成熔接痕两侧色差大。

5，排气不畅造成熔接痕色差大。

6，浇口充填区域差异大造成熔接痕色差。