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注塑模具产品缺料(欠注)及解决方法-闻辞模具

返回列表 来源: www.wenci77.com 发布日期: 2019.09.17

注塑模具产品缺料缺陷的原因与解决方法:

1,设备选型不当。在选用注塑设备时注塑机的较大的注射量必须大于注塑件的重量。在校核时,所需的注射总量(包括塑件,流道凝科)不能超出注射机塑化量的85%。

2,供料不足。即注塑机料斗的加料口底部有可能有架桥现象,解决的方法是适当的增加螺杆的注射行程,以增加供料量。

3,原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞留缺陷,如合理的设置流道位置,扩大浇口,流道等的尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时可在原料配方中增加适量助剂,以改善塑料的流动性能。

4,润滑剂超量。应减少润滑剂超量或调整料筒与螺杆间隙。

5,冷料杂质阻塞流道,应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。

6,浇注系统设计不合理。设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比,以保证各型腔能同时充满,浇口位置要选择在壁厚部位,也可采用分流道平衡布置的设计方案。如果浇口或流道小,薄长,则熔体的压力在流动过程中沿程损失会非常大,流动受阻,容易产生充填不良的现象,对此我们应扩大流道截面和浇口面积,必要时可采用多点进料的方法。

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7,模具排气不良。应检查有无冷料穴,或冷料穴的位置是否正确。对于型腔较深的模具,应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔,排气孔应设置在型腔的终端填模处。此外使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体,导致模具排气不良,此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。在注塑成型工艺方面,可通过提高模具温度降低注射速度,减小浇注系统流动阻力以及减小合模力,加大模具间隙等辅助措施改善排气不良现象。

8,模具温度太低。对此开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时,应适当控制模具内冷却水的通过量,如果模具温度升不上去,则应检查模具冷却系统的设计是否合理。

9,熔体温度太低。在适当的成型范围内,熔体温度与充模流程接近于正比例关系,低温熔体的流动性能下降,充模流程将缩短。同时,应注意将料筒加热到仪表温度后还需要恒温一段时间才能开机,在此过程中,为了防止熔体分解不得不采取低温注射时,可适当延长注射时间,以克服可能出现的欠注缺陷。

10,喷嘴温度太低。对此,在开模时应使喷嘴与模具分开,以减少模具对喷嘴温度的影响,使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。

11,注射压力不足或者保压不足。注射压力与充模流程接近于正比例关系,若注射压力太小,则充模流程会变短,导致型腔充填不满。对此,可通过减慢螺杆前进速度,适当延长注射时间等办法来提高注射压力。

12,注射速度太慢。注射速度与熔体充模速度直接相关,如果注射速度太慢,熔体充模缓慢,则低速流动的熔体很容易冷却,从而使熔体流动性能进一步下降而产生欠注现象,对此应适当提高注射速度。

13,塑件结构不合理。当注塑模具塑件的宽度与其厚度比例过大或形状十分复杂且成型面积很大时,熔体很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻,致使型腔很难充满而产生欠注缺陷。因此,在设计塑件的形状结构时,应注意塑件厚度与熔体极限充模长度的关系,经验表明:注塑成型的塑件,壁厚大都为1-3mm,大型塑件的壁厚为3-6mm,塑件厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利,设计时应避免采用这样的厚度。


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