注塑塑料件如何调节亮度？影响注塑塑料件的亮度的原因有哪些？

首先是原材料：原材料粒度差异较大，使得难以均匀塑化，而光泽不良，应将原材料进行筛分处理。原料中再生料或水口料加入太多，影响熔体的均匀塑化而光泽不良，应减少再生料或水口料加入量。有些原材料在调温时会分解变色导致光泽不良，应选用耐温性较好的原材料。原材料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，导致塑件光泽不良，应对原材料进行预干燥处理。有些添加剂的分散性太差而使塑件光泽不良，应改用流动性能较好的添加剂。原材料中混有异物，杂料或不相溶的物料，它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良，应事先严格排除这些杂料。若润滑剂用量过少，熔体的流动性较差，塑件表面不致密，使得光泽不良，应适当增加润滑剂的用量。

其次是注塑模具：若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，要及时清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。若塑件脱模斜度太小，脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽较佳，要加大脱模斜度。若模具排气不良，过多气体停留在模型内，也导致光泽不良，要检查和修正模具排气系统。若浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，应适当加大浇口和流道截面积。

还有一点是注塑工艺：若注射速度过偏小，塑件表面不密实，显现光泽不良，可适当提高注射速度。对于厚壁塑件，如冷却不充分，其表面会发毛，光泽偏暗，应改善冷却系统。若保压压力不足，保压时间偏短，使塑件密度不够而光泽不良，应增大保压压力和保压时间。若熔体温度过低，使得流动性较差，易导致光泽不良，应适当提高熔体温度。对于结晶树脂，如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，应改善冷却系统，使之均匀冷却。若注射速度过大，而浇口截面积又过小，则浇品附近会发暗而光泽不良，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。

在注塑塑料件加工生产中，塑料件光泽不良的主要原因是：原料，注塑模具，注塑工艺等都有关系，要注意模具抛光度是否达到要求，如果模具本身没有问题的话，要确定你的塑料件的特性来确定，可以选择高模温，高速高压，用冷冻水也能达到光洁度。