在注塑生产中，经常会遇到壁厚50mm以上的粗大PVC料的塑胶件。由于型腔内部空间太大，当熔体从浇口射进宽大的型腔时，受到挤压的熔体会以折叠波浪式的螺旋式从浇口摄入型腔。这些线状熔体汇合之后，就会给注塑件在浇口位置留下水波纹，在其他位置留下熔接痕。

此外，在宽大的型腔中，中间某部位的熔体的流速一定会较快，而四周因受型腔壁的冷却和摩擦力的影响而降低速度，这将导致熔体分流，而分流后有需汇合，从而在汇合处形成了明显的熔接痕。如果型腔之中存在各种嵌件等障碍，则熔体流经之后也会造成熔体的分流而产生熔接痕。

由于PVC熔体的流动性较差，熔接能力不是很好，所以PVC熔体分流后通常都会形成比较明显的粗大熔接痕。

根据水波纹和熔接痕的形成机理，我们不难理解，注射速度越快，型腔空间越大，折叠式或螺旋式充填和分流的情况就越明显，水波纹和熔接痕也就越严重。这就是水波纹和熔接痕极难消除的原因。

因此，想要解决这两个问题，必须降低注射速度，使熔体不再以折叠式或螺旋式充填型腔。同时需要保证熔体的流动平稳，不发生分流。还要采取各种有效措施保证熔体能够在慢速注射的情况下顺利充填，以防止注塑件充填不整齐。