模具是注塑成型的主要工具，因此，在设计模具时，应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，便于制造，便于使用，安全可靠。要使模具在注塑成型中不变形，金属液在模内流动稳定，能均匀地使铸件冷却，能全自动压铸成型而无故障。此外，要根据生产批量、材质情况等合理地选用适宜的模具材料。

1.模具及模具零件的结构要合理：从强度的观点来看，把模具零件设计成整体的好，坚固耐用，在使用中不易损坏，不易变形。但是，如果注塑件形状复杂，模具零件也复杂，会使模具加工困难，加工的精度不高。若把模具零件做成组合式，则加工大为简化，易获得高的加工精度，进而可获得高质量的注塑件。

2.型腔数的决定：决定型腔数，要考虑设备能力、模具加工的难易、生产批量大小，注塑件的精度要求等。特别是多型腔模具，由于模具加工难度大，尺寸精度误差大，流道配置不易取得均衡，各型腔注塑件性能就不一致。注塑件要求精度高、几何形状复杂时，要一模一腔。小型注塑件根据情况而定。

3.浇注系统的设计：浇注系统不仅是液体金属充填注塑成型的通道，还对熔体的流动速度和压力的传递以及排气条件、压铸型热平稳等因素有调节作用，所以，设计浇注系统必须分析注塑件的结构特点、技术要求、合金种类及其特性，还要考虑注塑机的类型及特点等，这样才能设计合理的浇注系统。 

4.排气系统设计：模具应设有足够溢流范围的溢流槽和排气通道，这对保证产品质量很重要。人们常常忽视溢流通道由进来的金属液过早堵死的现象。要采用合理的结构，使金属液先流进溢流槽的较深的部位，保证排气孔在长时间内一直是通的。此外，溢流槽应设有顶料杆，以排除溢流槽中的金属。

5.模具温度：压铸模的温度是影响铸件质量的一个重要因素。模温不当，不但影响注塑件的内外质量，还影响注塑件尺寸精度，甚至注塑件变形。

6.注塑成型零件尺寸的决定：计算注塑件尺寸时，选用注塑材料的收缩率要符合实际，不然会导致生产的产品不合格。

7.分型面位置的决定：分型面的位置，会影响到模具加工、排气、产品脱模等。通常，分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。因此，设计分型面位置时，除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高，或尺寸精度不高的地方。

8.模具不能变形：往往由于模具结构不合理或模具材料选用不当，造成模具在使用中裂口、变形，进而导致产品不合格，为此，在设计模具时，必须采取适当的措施来保证产品的质量。

模具决定了注塑成型产品的质量，我们要把模具的质量放在首要位置。