注塑模具加工过程中，熔体相互间没有完全相容或者熔体与嵌件，杂质等相互之前没有完全压实，则塑件表面就会出现剥离，起皮分层等不良现象。

塑件出现起皮缺陷，其原因涉及塑料原料，工艺条件等，具体原因及相应措施如下。

1，材料：应避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中，避免原材料混杂，提高合金材料的相容性。

2，模具结构：应对无必要的尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度。

3，工艺条件：增加料筒和模具温度，成型前对材料进行恰当的干燥处理，避免使用过多的脱模剂，不要使用过高的注射压力，防止塑件粘模，对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。

注塑模具加工过程中塑件产生起皮的原因和改善方法有以下几种：

1，熔胶筒未清洗干净，（熔料不相容）：彻底清洗熔胶筒。

2，回用的水口料中混有杂料：检查或更换水口料。

3，模具温度过低或熔料温度偏低：提高模温及熔料温度。

4， 背压太小，塑料熔化不良：增大背压，改善熔料塑化质量。

5，模具内有油污和水渍：要清理模具内的油污和水渍。

6，脱模剂喷的过多：可以不喷脱模剂。